模温机在长期连续运行中，受介质特性、操作规范、维护水平、设备老化等因素影响，易出现各类故障。多数企业面对故障时，常陷入“头痛医头、脚痛医脚”的误区，未能根治问题，导致故障反复发生，增加运维成本与停机损失。本文针对模温机运行中最常见的8类故障，深入剖析故障本质原因，提供“现象识别-分步排查-根治措施-预防策略”的全链条解决方案，帮助运维人员精准定位问题、彻底解决故障，提升设备运行稳定性。

一、核心故障分类与根治逻辑

模温机故障可分为“电气系统故障、液压/循环系统故障、加热系统故障、安全保护系统故障”四大类，各类故障相互关联（如循环系统故障可能引发加热系统异常）。根治故障的核心逻辑是：先通过现象初步判断故障类型→按“由简到繁、由外到内”的顺序分步排查→找到根本原因（而非仅解决表面现象）→采取针对性根治措施→建立预防机制避免复发。

二、八大常见故障深度解析与根治方案

故障1：加热管不加热（设备无法升温）

1. 故障现象

按下加热启动按钮后，加热指示灯不亮或闪烁，设备温度无任何上升趋势；部分机型触发“加热故障”报警。

2. 根本原因（按发生概率排序）

• 加热管烧毁（最常见）：因介质干烧、结垢严重、电压波动过大导致加热管内部电热丝熔断；

• 控制回路故障：温控器输出信号异常、中间继电器/接触器损坏、控制回路保险丝熔断；

• 安全保护联锁：低液位、超温、超压等保护装置触发，强制切断加热回路；

• 电源问题：加热回路电源电压过低、电源线接触不良或断线。

3. 分步排查流程

1. 第一步：查看设备报警信息，确认是否有低液位、超温等报警，若有先排查对应保护装置触发原因（如补充介质、降温泄压）；

2. 第二步：用万用表测量加热管两端电压，若无电压则说明控制回路或电源存在问题；若有电压但不加热，则直接判断为加热管烧毁；

3. 第三步：排查控制回路：测量温控器输出端是否有信号输出，无信号则温控器故障；有信号则检查中间继电器/接触器是否吸合，未吸合则更换继电器/接触器；同时检查控制回路保险丝是否熔断，熔断则更换并排查熔断原因；

4. 第四步：排查电源：测量加热回路电源电压，若电压过低则联系电工排查电网电压；检查电源线接头是否松动、氧化，若有则处理接头。

4. 根治措施

• 加热管烧毁：更换与设备型号匹配的原厂加热管（严禁使用非标配件）；若加热管结垢严重，需同步清理水箱/油箱及管路内的水垢，避免新加热管再次烧毁；

• 控制回路故障：更换损坏的温控器、中间继电器/接触器、保险丝；对控制回路线路进行整理，更换老化、破损的线路；

• 电源问题：协调电工稳定电网电压，必要时加装稳压器；更换接触不良的电源线接头，对松动的接线端子进行紧固。

5. 预防策略

• 定期检查加热管状态（每月1次），发现结垢及时清理；

• 确保介质液位始终在正常范围，避免干烧；

• 在电压不稳定的车间加装稳压器，避免电压波动冲击加热管；

• 每季度对控制回路进行巡检，紧固接线端子，检查继电器/接触器触点状态。

故障2：循环泵不工作（无循环流量/压力）

1. 故障现象

启动循环泵后，压力表示数为0或极低，管路无介质循环；泵体无运行声音或有异常噪音；部分机型触发“流量过低”报警。

2. 根本原因

• 泵体故障：叶轮堵塞、磨损或卡死；泵轴断裂；电机烧毁；

• 管路问题：管路内有大量空气（气堵）；管路堵塞、阀门未全开；

• 电气故障：泵启动按钮损坏、控制回路故障、泵电机电源线路故障；

• 介质问题：介质液位过低；介质粘度异常（过高或过低）导致泵无法正常吸液。

3. 分步排查流程

1. 第一步：检查介质液位，若液位过低则补充介质；检查管路阀门是否全开，未全开则调整阀门状态；

2. 第二步：打开管路排气阀排气，观察压力变化，若压力恢复正常则为气堵问题；

3. 第三步：观察泵体状态：无运行声音则检查泵启动按钮、控制回路及电机电源；有异常噪音则拆解泵体，检查叶轮是否堵塞、磨损或卡死，泵轴是否断裂；

4. 第四步：用万用表测量泵电机绕组电阻，若电阻为无穷大则说明电机烧毁。

4. 根治措施

• 气堵问题：彻底排出管路内空气，确保循环系统无气堵；

• 泵体故障：清理叶轮堵塞物；更换磨损的叶轮、断裂的泵轴；电机烧毁则更换原厂电机；

• 管路堵塞：拆卸管路，清理管路内的杂质、结垢；更换堵塞严重的过滤器滤网；

• 电气故障：更换损坏的泵启动按钮、控制元件；修复或更换电机电源线路。

5. 预防策略

• 定期清理过滤器（每周1次），避免杂质进入泵体；

• 开机前必须彻底排气，避免气堵；

• 定期检查泵体运行状态（每月1次），检测电机电流、温度，发现异常及时处理；

• 使用符合要求的传热介质，定期检查介质粘度、纯度，及时更换变质介质。

故障3：温度波动过大（无法稳定控温）

1. 故障现象

设备温度在目标温度上下大幅波动（波动范围＞±1℃），无法稳定；部分场景伴随压力波动；影响产品成型质量或反应效果。

2. 根本原因

• 温控系统异常：温控器参数设置不当（如PID参数不合适）；温度传感器松动、损坏或校准失效；

• 循环系统问题：循环泵流量不稳定；管路堵塞或气堵导致介质循环不畅；多回路机型流量分配不均；

• 负载波动：模具/反应釜负载突然变化（如多型腔切换、物料批量添加）；设备功率与负载不匹配；

• 加热系统问题：加热管部分烧毁导致功率不足；加热回路接触不良导致加热断断续续。

3. 分步排查流程

1. 第一步：检查温控器参数，若近期有调整则恢复默认参数或重新整定PID参数；用标准温度计校准温度传感器，若偏差过大则重新紧固或更换传感器；

2. 第二步：观察压力、流量表，若压力/流量波动则排查循环系统：排气、清理管路/过滤器；检查循环泵运行状态，若泵流量不稳定则维修或更换泵；

3. 第三步：排查负载情况，若负载波动频繁则优化生产工艺，避免负载突变；若设备功率与负载不匹配则评估是否需要更换适配功率的设备；

4. 第四步：检查加热管状态，测量加热功率，若功率不足则排查是否有加热管部分烧毁或加热回路接触不良。

4. 根治措施

• 温控系统优化：重新整定温控器PID参数；更换损坏或校准失效的温度传感器；

• 循环系统整改：彻底清理管路、过滤器，排出空气；维修或更换流量不稳定的循环泵；多回路机型加装流量分配阀，确保流量均匀；

• 负载适配：优化生产工艺，平稳切换负载；若功率不匹配，更换适配功率的模温机；

• 加热系统修复：更换部分烧毁的加热管；修复加热回路接触不良的部位，紧固接线端子。

5. 预防策略

• 定期校准温度传感器（每季度1次），确保测温精准；

• 避免随意调整温控器PID参数，调整后需进行测试验证；

• 定期维护循环系统，保持管路畅通；

• 生产过程中尽量平稳切换负载，避免突然的负载冲击。

故障4：介质泄漏（油/水泄漏）

1. 故障现象

设备连接处（管路接头、法兰）、密封件、水箱/油箱出现介质泄漏；油温机泄漏伴随油液异味、地面油污；水温机泄漏可能导致设备生锈。

2. 根本原因

• 密封件问题：密封件老化、磨损或选型不当（如耐高温/耐腐性能不匹配）；

• 管路连接问题：管路接头松动、螺纹损坏；法兰密封面损坏、螺栓紧固不均；

• 设备本体问题：水箱/油箱焊缝开裂；加热管安装孔密封不良；

• 压力异常：系统压力过高导致密封失效；安全阀故障无法泄压。

3. 分步排查流程

1. 第一步：停机泄压、降温，确认泄漏部位（接头、密封件、本体）；

2. 第二步：检查泄漏部位是否有松动、破损：接头松动则紧固；螺纹/密封面损坏则修复或更换；

3. 第三步：检查密封件状态，若老化、磨损则更换；若密封件类型与介质、温度不匹配则更换适配的密封件；

4. 第四步：测量系统压力，若压力过高则排查压力异常原因；检查安全阀是否故障，若无法泄压则维修或更换安全阀。

4. 根治措施

• 密封件更换：更换与介质、温度、压力适配的原厂密封件（如高温工况用氟橡胶密封件，腐蚀工况用聚四氟乙烯密封件）；

• 管路修复：紧固松动的接头；更换螺纹损坏的管路/接头；修复或更换损坏的法兰密封面，均匀紧固螺栓；

• 设备本体修复：焊接修复水箱/油箱焊缝开裂部位；重新密封加热管安装孔；

• 压力控制：修复压力异常问题；更换故障的安全阀，确保压力超限时能正常泄压。

5. 预防策略

• 定期检查密封件状态（每月1次），提前更换老化的密封件；

• 按介质、工况选择适配的密封件，避免选型不当；

• 定期检查管路连接部位，紧固松动的接头；

• 定期校验安全阀（每年1次），确保其正常工作。

故障5：设备噪音过大（运行异响）

1. 故障现象

设备运行时产生异常噪音（如刺耳的尖叫声、剧烈的振动声、金属撞击声）；噪音主要来源于循环泵、电机或管路。

2. 根本原因

• 循环泵问题：叶轮磨损、不平衡或卡死；泵轴承损坏；泵内进入杂质；

• 电机问题：电机轴承损坏；电机转子不平衡；电机过载运行；

• 管路问题：管路固定不牢固导致振动；管路弯头过多、阻力过大；气堵导致泵空转；

• 其他：加热管松动与设备本体碰撞；设备地脚螺栓松动导致整体振动。

3. 分步排查流程

1. 第一步：定位噪音来源：触摸泵体、电机、管路，判断噪音产生部位；

2. 第二步：若噪音来自泵体/电机：拆解泵体检查叶轮、轴承；测量电机电流，若电流过大则为电机过载，排查过载原因；

3. 第三步：若噪音来自管路：检查管路固定情况，加固松动的管路；检查是否存在气堵，及时排气；优化管路布局，减少弯头；

4. 第四步：检查设备地脚螺栓是否松动，加热管是否固定牢固，若有则紧固。

4. 根治措施

• 泵体/电机修复：清理泵内杂质；更换磨损的叶轮、损坏的轴承；若电机转子不平衡则校正转子；解决电机过载问题（如清理管路、降低负载）；

• 管路整改：加固管路，加装减震垫；排出管路空气；优化管路布局，减少阻力；

• 设备紧固：紧固地脚螺栓、加热管及其他松动部件。

5. 预防策略

• 定期清理过滤器，避免杂质进入泵体；

• 定期检查泵体、电机轴承状态（每季度1次），及时更换损坏的轴承；

• 确保管路固定牢固，加装减震装置；

• 避免设备长期过载运行。

故障6：超温报警频繁触发

1. 故障现象

设备频繁触发超温报警，即使降低目标温度也无法避免；报警后设备自动停机，影响生产连续性。

2. 根本原因

• 温控系统故障：温度传感器故障（测量偏差过大）；温控器失控导致加热管持续加热；

• 冷却系统问题：高温机型冷却风扇/冷却水路故障；冷却管路堵塞、冷却液不足；

• 循环系统问题：循环泵故障导致介质循环停滞，局部过热；管路堵塞导致热量无法散发；

• 超温保护装置异常：超温保护器校准失效，触发阈值过低。

3. 分步排查流程

1. 第一步：用标准温度计测量设备实际温度，若实际温度未超温但报警，则为超温保护器校准失效或温度传感器故障；若实际温度确实超温，则排查加热、冷却、循环系统；

2. 第二步：排查温控器与加热管：若加热管持续加热（即使温度达到目标值），则为温控器失控，需更换温控器；

3. 第三步：排查冷却系统：检查冷却风扇是否运行、冷却水路是否通畅、冷却液液位是否充足，若有故障则修复或补充冷却液；

4. 第四步：排查循环系统：检查循环泵运行状态、管路是否堵塞，若循环停滞则修复循环泵、清理管路。

4. 根治措施

• 温控系统修复：更换故障的温度传感器、失控的温控器；

• 冷却系统修复：修复或更换故障的冷却风扇；清理冷却管路；补充冷却液；

• 循环系统修复：修复或更换循环泵；清理管路堵塞物；

• 超温保护器校准：重新校准超温保护器，调整触发阈值至合理范围；若校准无效则更换。

5. 预防策略

• 定期校准温度传感器、超温保护器（每季度1次）；

• 定期检查冷却系统，清理冷却管路杂质（每月1次）；

• 确保循环系统畅通，避免因循环停滞导致局部过热；

• 定期检查温控器运行状态，避免失控。

故障7：低液位报警无法消除

1. 故障现象

补充介质至正常液位后，低液位报警仍持续触发；或频繁出现低液位报警，即使多次补充介质也无法根治。

2. 根本原因

• 低液位开关故障：开关被介质杂质堵塞、卡住；开关灵敏度下降或损坏；

• 介质泄漏：设备存在隐性泄漏（如管路微小破损、密封件渗漏），导致介质缓慢流失；

• 液位检测部位问题：液位观察窗口读数误差；液位检测探头安装位置不当；

• 介质蒸发：高温工况下介质蒸发过快，未及时补充；油箱/水箱密封不良导致介质挥发。

3. 分步排查流程

1. 第一步：重新检查介质液位，用标尺测量实际液位，若实际液位正常但报警，则为低液位开关故障或检测部位问题；

2. 第二步：排查低液位开关：清理开关表面杂质，检查开关是否卡住；用万用表检测开关通断状态，若异常则更换开关；

3. 第三步：若频繁报警且液位下降过快，排查设备是否有隐性泄漏：检查管路、密封件、设备本体，必要时在疑似泄漏部位涂抹肥皂水，观察是否有气泡；

4. 第四步：高温工况下，检查油箱/水箱密封情况，若密封不良则加强密封；评估介质蒸发速度，调整补充介质频率。

4. 根治措施

• 低液位开关修复：清理开关杂质；更换损坏、灵敏度下降的开关；

• 解决隐性泄漏：修复管路微小破损；更换渗漏的密封件；

• 液位检测调整：校正液位观察窗口读数；调整液位检测探头安装位置，确保检测精准；

• 介质蒸发控制：加强油箱/水箱密封；高温工况下增加补充介质的频率，或更换蒸发率更低的介质。

5. 预防策略

• 定期清理低液位开关（每月1次），避免杂质堵塞；

• 定期检查设备是否有隐性泄漏（每季度1次）；

• 高温工况下选择低蒸发率的传热介质；

• 加强油箱/水箱密封，减少介质挥发。

故障8：电气系统故障（跳闸、漏电）

1. 故障现象

设备启动后立即跳闸；运行中突然跳闸；漏电保护器频繁动作；部分场景伴随设备外壳带电。

2. 根本原因

• 漏电问题：加热管绝缘层破损导致漏电；电机绕组绝缘不良；电源线破损、绝缘层老化；

• 短路问题：控制回路线路短路；加热管接线端子短路；继电器/接触器触点粘连短路；

• 过载问题：设备功率过大，超出电路承载能力；电机过载运行导致电流过大；

• 电气元件故障：漏电保护器、空气开关损坏；保险丝选型不当或熔断。

3. 分步排查流程

1. 第一步：断开设备总电源，检查电源线是否破损、绝缘层老化；检查加热管、电机的绝缘层状态，用摇表测量绝缘电阻（应≥2MΩ）；

2. 第二步：检查控制回路线路，查看是否有线路短路、接线端子松动或短路；检查继电器/接触器触点是否粘连；

3. 第三步：测量设备运行电流，若电流超过额定电流则为过载问题，排查过载原因（如管路堵塞、负载过大）；

4. 第四步：检查漏电保护器、空气开关、保险丝状态，若损坏则更换；若保险丝熔断则排查熔断原因。

4. 根治措施

• 漏电/短路修复：更换绝缘层破损的电源线、加热管、电机；修复控制回路短路部位；更换触点粘连的继电器/接触器；

• 过载解决：优化工艺降低负载；若设备功率与电路不匹配则更换适配功率的设备或升级电路；

• 电气元件更换：更换损坏的漏电保护器、空气开关；更换选型不当的保险丝，确保型号匹配。

5. 预防策略

• 定期检查电气系统绝缘状态（每季度1次），避免漏电、短路；

• 确保电气元件选型匹配，严禁使用非标元件；

• 保持设备电气柜干燥、清洁，避免灰尘、湿气导致电气故障；

• 避免设备长期过载运行，定期检查运行电流。

三、故障根治的核心原则与工具准备

1. 核心原则

• 安全第一：排查、维修前必须停机、断电、降温、泄压，避免触电、烫伤等安全事故；

• 由简到繁：先排查外部易处理的问题（如液位、阀门、排气），再拆解设备内部部件，减少不必要的拆卸；

• 根治为本：找到故障根本原因，避免仅解决表面现象（如介质泄漏不仅要堵漏，还要更换老化密封件，避免再次泄漏）；

• 记录追溯：建立《故障维修台账》，记录故障现象、排查过程、根治措施、更换部件，便于后续追溯与预防。

2. 必备维修工具

• 测量工具：万用表、摇表（绝缘电阻表）、标准温度计、压力表、电流钳；

• 拆解工具：扳手、螺丝刀、内六角扳手、泵体拆解专用工具；

• 清洁工具：毛刷、高压清洗机、除垢剂、煤油（用于清洗零件）；

• 安全工具：绝缘手套、耐高温手套、防护面罩、绝缘垫、验电笔。

四、核心总结：从“被动维修”到“主动预防”

模温机故障根治的核心是“精准定位根本原因+针对性措施+长效预防”。多数故障的发生并非偶然，而是操作不规范、维护不到位、配件选型不当等因素长期积累的结果。运维人员不仅要掌握故障排查与根治技能，更要推动建立“主动预防”机制：通过定期维护、规范操作、参数监控，提前发现并解决隐性问题，从源头减少故障发生。

建议企业将本指南纳入运维人员培训内容，结合《故障维修台账》定期复盘故障案例，优化预防策略；同时储备常用易损配件（如密封件、加热管、传感器），确保故障发生时能快速响应、彻底解决，最大限度降低停机损失。对于复杂故障（如核心部件严重损坏、系统级故障），建议联系设备原厂专业技术团队提供支持，避免因非专业维修导致故障扩大。