传热介质是模温机热量传递的“核心载体”，其选型是否适配、使用是否规范、维护是否到位，直接影响模温机的控温精度、运行能耗、设备寿命，甚至产品质量与生产安全。在实际应用中，因传热介质选择不当或管理疏忽导致的设备故障（如管路堵塞、加热管烧毁）、能耗飙升等问题占比超30%。本文从“选型-使用-更换-故障”四大维度，拆解传热介质管理的核心要点，提供可落地的操作方案，帮助企业精准掌控这一关键环节。

一、选型核心：按工况精准匹配，拒绝“一刀切”

传热介质选型的核心原则是“适配工况需求、兼顾安全与经济性”，不同控温范围、行业场景对介质的性能要求差异显著，需针对性选择。

1. 按控温范围分类选型（基础维度）

控温范围直接决定介质类型，不同介质的适用温度区间有明确限制，超出范围会导致介质失效甚至引发安全风险：

2. 按行业场景专项选型（关键维度）

特殊行业对介质的安全性、洁净度有额外要求，需突破常规选型思维：

• 食品医药行业：优先选择食品级传热介质（如食品级乙二醇、食品级导热油），需符合FDA、GMP等认证要求，确保介质不污染产品；

• 化工行业：若涉及腐蚀性物料或环境，需选择抗腐蚀介质（如合成型导热油），同时设备管路需配套耐腐蚀材质；

• 防爆车间：选择闪点高（≥180℃）、自燃点高的导热油，降低高温下的火灾爆炸风险；

• 精密制造行业（如电子元件、光学产品）：选择导热系数高、温度稳定性强的介质，确保控温精度≤±0.3℃，避免产品瑕疵。

3. 选型避坑：3个易忽视的关键指标

除温度适配外，以下3个指标直接影响介质使用寿命和设备安全，选型时需重点核查：

• 导热系数：数值越高，传热效率越好，可降低模温机能耗（相同工况下，导热系数高的介质可使能耗降低10%~20%）；

• 粘度：粘度越低，介质流动性越好，循环阻力越小，可减少循环泵负荷，避免管路气堵；高温下粘度需保持稳定，避免因粘度上升导致传热效率下降；

• 稳定性：包括热稳定性（高温下不易氧化、裂解）和化学稳定性（不与设备材质、物料发生反应），稳定性差的介质易产生油泥、结垢，堵塞管路。

二、使用规范：精细化管理，延长介质寿命与设备安全

选对介质只是基础，规范使用是延长介质寿命、保障设备稳定的核心，需从“加注、运行监控、日常维护”三个环节入手。

1. 介质加注：3个核心规范

• 加注前清理系统：新设备或更换介质前，需用清水或专用清洗剂冲洗管路、油箱，去除内部杂质、铁锈，避免污染新介质；

• 控制加注量：按设备“最低-最高”液位刻度加注，不足会导致加热管干烧，过量会在高温下溢出，引发安全事故；

• 排气处理：加注后启动循环泵，打开系统排气阀，彻底排出介质中的气泡（气堵会导致传热不均、温度波动大，甚至损伤循环泵）。

2. 运行监控：实时关注4个状态

运行过程中需定期检查介质状态，及时发现异常，避免小问题扩大：

• 外观状态：每日观察介质颜色（水基介质应清澈透明，导热油应呈淡黄色或透明色），若出现浑浊、发黑、分层，说明介质已变质；

• 液位状态：每周检查液位，若液位下降过快，需排查管路是否泄漏（尤其是高温工况下，导热油泄漏易引发火灾）；

• 温度状态：确保介质运行温度不超过其额定最高温度（如常规导热油最高温度不超过250℃），超温会加速介质氧化裂解；

• 杂质含量：每月检查过滤器，若过滤器堵塞频繁，说明介质中杂质过多，需及时清理或更换介质。

3. 日常维护：2个关键措施

• 定期添加添加剂：水基介质需每3个月添加一次防锈剂、防腐剂，避免管路锈蚀；导热油可根据检测结果添加抗氧剂，延长其热稳定性；

• 避免介质污染：严禁将不同类型的介质混合使用（如乙二醇溶液与导热油混合会导致介质失效）；加注时使用专用工具，避免杂质混入。

三、更换标准：及时更换，避免“超期服役”隐患

传热介质有明确的使用寿命，超期服役会导致传热效率下降、能耗飙升、管路堵塞等问题，需按标准及时更换。

1. 更换周期参考（常规工况）

• 去离子水（含防锈剂）：3~6个月，若水质检测硬度超标（＞100mg/L），需立即更换；

• 乙二醇水溶液：6~12个月，若浓度低于标准值或出现分层、浑浊，需更换；

• 常规导热油（≤200℃使用）：6~12个月；

• 高温导热油（＞200℃使用）：2~3年，若检测指标不达标，需提前更换。

2. 必须更换的5个信号

即使未到更换周期，出现以下情况也需立即更换介质：

• 介质外观明显异常：水基介质浑浊发黄、导热油发黑粘稠，或出现油泥、沉淀；

• 传热效率下降：相同设定温度下，模温机升温速度变慢（较新介质时慢30%以上），或温度波动超过±1℃；

• 能耗飙升：相同工况下，模温机耗电量较之前增加20%以上；

• 检测指标超标：导热油检测酸值＞0.5mgKOH/g、粘度变化率＞15%、闪点下降＞20℃；水基介质硬度＞150mg/L、pH值＜6或＞9；

• 设备故障频发：因介质问题导致管路堵塞、加热管结垢烧毁等故障多次出现。

3. 更换流程：规范操作，避免二次污染

1. 停机降温：关闭模温机加热功能，保持循环泵运行至介质温度降至安全范围（水温机≤50℃，油温机≤100℃），再关闭循环泵和总电源；

2. 排空旧介质：打开设备排污阀，将旧介质彻底排空，若介质中杂质较多，可分段拆卸管路清理；

3. 系统清洗：用清水（水基介质系统）或专用清洗剂（导热油系统）冲洗管路、油箱，反复冲洗2~3次，直至排出的清洗液清澈无杂质；

4. 干燥处理：水基介质系统需用压缩空气吹干内部残留水分；导热油系统可启动循环泵空载运行10~20分钟，排出残留水分；

5. 加注新介质：按液位要求加注新介质，启动循环泵并排气，确认无异常后启动加热功能。

四、常见介质故障：精准排查，快速解决

介质相关故障有明显的特征，可通过“现象-原因-解决方案”的逻辑快速排查处理：

1. 故障1：管路堵塞，循环泵压力异常

现象：循环泵压力过高或波动大，模温机升温慢，设备频繁报警；

原因：介质中杂质过多、结垢，或水基介质硬度过高导致水垢沉积；

解决方案：① 立即停机，拆卸管路和过滤器，清理杂质和结垢；② 若结垢严重，用专用除垢剂清洗系统；③ 更换新介质，检查介质选型是否适配（如水基介质是否为去离子水）。

2. 故障2：加热管结垢烧毁

现象：模温机不升温或升温慢，加热管表面发黑、破损；

原因：水基介质硬度过高，高温下产生水垢附着在加热管表面，导致散热不良，局部过热烧毁；或导热油变质产生油泥附着；

解决方案：① 更换烧毁的加热管；② 彻底清洗加热管表面和系统管路；③ 更换适配的介质（如水基介质更换为去离子水+防锈剂），定期添加除垢剂。

3. 故障3：介质氧化变质，产生异味

现象：导热油出现刺鼻异味、颜色发黑，或水基介质出现异味、浑浊；

原因：导热油超温运行，或系统密封不良导致空气进入，加速氧化；水基介质未及时添加防腐剂，滋生细菌；

解决方案：① 立即更换变质介质，清洗系统；② 检查系统密封件，更换老化密封件，避免空气进入；③ 调整运行温度，确保不超过介质额定最高温度；④ 水基介质添加防腐剂，定期消毒。

4. 故障4：低温工况下介质冻结，管路冻裂

现象：低温环境下模温机无法启动，管路出现裂纹、介质泄漏；

原因：未使用防冻介质（如乙二醇水溶液），或防冻介质浓度不足；

解决方案：① 停机解冻，检查管路破损情况，修复或更换冻裂管路；② 更换为适配浓度的乙二醇水溶液，按最低环境温度调整浓度（如-20℃环境选择40%浓度）。

五、核心总结：介质管理的“3个核心原则”

传热介质管理的核心是“精准选型、规范使用、及时更换”，三者相辅相成：选型是基础，决定介质与工况的适配性；规范使用是保障，延长介质寿命和设备稳定；及时更换是底线，避免超期服役引发故障和安全风险。

企业需建立介质管理台账，详细记录介质选型信息、加注时间、检查结果、更换记录等，将介质管理纳入模温机日常维护体系。通过科学的介质管理，不仅能提升模温机运行效率、降低能耗，还能大幅减少设备故障，为生产稳定和产品质量提供有力支撑。